Особенности, характеристики и правила применения эпоксидной смолы марки эд-20

Огнеупорные смолы

Существуют огнеупорные смолы, это, в первую очередь, безгалогенные KDP-555MC80, KDP-540MC75, KDP-550MC65. Первые цифры в индексе после буквосочетания KDP означают критическую температуру, которую может выдержать эта смола, при ее использования в качестве связывающего каких-нибудь композитов. Основная область применения таких огнеупорных смол – авиационная и космическая промышленности, где материалы, сделанные с использованием KDP, применяются в изготовление внешних контуров крыльев, обтекателей, выдерживающих большие динамические нагрузки управляющих полетом стабилизаторов, элеронов и лонжеронов.

Во время модификации эпоксидной смолы этими элементами происходит изменение многих свойств такой смолы, и часто весьма существенное. Изменения не проходят даром, при сохранении главного параметра в виде термостойкости требуется обычно еще какой-нибудь один. Например, сохранение некоторой пластичности или стабильности свойств смолы как диэлектрика, притом в широком температурном диапазоне. Обычно этого добиваются включением в полимерную цепочку ациклических диэпоксидов вместо основы диановых смол, но тогда увеличивается хрупкость изделий из такой смолы.

Полезно узнать > Как избавиться от пузырей в эпоксидной смоле, доступные методики

Обычно, чем больше числовой индекс у эпоксидных смол (ЭД 16, 20, 22) тем вернее под воздействием запредельно-высоких температур состоится переход застывшей, полимеризированной формы смолы сразу в деструктивно-кристаллическое состояние, с предварительным растрескиванием монолита. Перехода в какое-то жидкое агрегатное состояние в поведении смолы не предусмотрено. Возможно разве что некоторое предварительное размягчение, смолы деформируются.

Более стойким к воздействию высоких температур оказываются смолы с числовыми индексами ЭД-6 и ЭД-15. При воздействии относительно низких температур в пределах 200-250°C градусов изделия из такой смолы начинают выделять газообразные продукты и бесцветную вязкую жидкость. Это следствие процессов, обратных полимеризации, которая происходила при отверждении продукта. О полноценной обратной реакции речи, конечно, не идет, процессы деструкции преобладают над «расшивкой» молекул, а указанная температура в ее верхнем пределе является критической и предраспадной. При длительности ее воздействия более часа, а тем более при ее повышении, процессы распада эпоксидных компонентов делаются необратимыми, с резким падением всех присущих материалу свойств.

Самые термостойкие материалы эпоксидного ряда получают синтезом фторированных дифенилолпропанов. Эти вещества играют роль скрытых, или латентных отвердителей, химически-нейтральных к смоле при комнатной температуре, но начинающими активно работать на полимеризацию смолы при воздействии на нее температуры в 100°C и более градусов, когда начинают меняться ее химические и физические свойства. К ним относят дициандиамид, меломин, изофталилдигидразид.

В перспективе разработка элементов силового каркаса элементов управления гиперзвуковыми аппаратами. Верхний предел температуры для них превышает на настоящий момент 550°C градусов. Хотя этого, конечно, мало, но и химики не стоят на месте, разрабатываются новые методы усовершенствования физических свойств олигомеров. Перспективным представляется направление с введением в состав эпоксидных полимеров мелкодисперсных порошков из тугоплавких металлов или их карбидов, например, карбида вольфрама.

Полезно узнать > Вредна ли эпоксидная смола для здоровья человека, есть ли в ней какая-то токсичность

Как пользоваться эпоксидным клеем: инструкция

Процесс склеивания проходит в 3 этапа:

• зачистка поверхностей;
• подготовка клеевой смеси;
• склеивание поверхностей.

В первую очередь проводится тщательная подготовка деталей, с которыми предстоит работать, так как готовый клей нужно будет сразу же наносить, прежде чем он отвердеет. Зачищаются поверхности обычной наждачкой, затем обезжириваются специальным раствором и после полного высыхания можно переходить непосредственно к клеевому отвердителю.

Этапы подготовки эпоксидного клея:

1. Выдавить из тюбика смолу в ёмкость.
2. По инструкции добавить отвердитель. Как правило, на 1 часть растворителя приходится 10 частей смолы. Передозировка отвердителя допустима 1:5.
3. Вручную смешать ингредиенты клея.
4. Клеевую композицию нанести на поверхность детали и плотно прижать к другой, зафиксировав положение на 10–15 минут. Точное время действия отвердителя нужно смотреть в инструкции, так как некоторые производители могут вносить в состав незначительные изменения. Через несколько часов изделие будет полностью готово к эксплуатации.

Изготовление эпоксидной смолы: дополнение к инструкции

Эпоксидная смола всегда идет в комплекте с отвердителем, так как без него основная жидкость не застынет. Всю информацию о том, как изготовить эпоксидку, можно прочитать в инструкции к применению. Отдельные важные моменты изготовитель все же не освещает, поэтому стоит сказать о них отдельно:

Для разных видов работ выбирается свой состав и температурный режим смолы

1. На качестве итогового продукта сказывается как недостаток, так и избыток отвердителя. При дефиците масса будет характеризоваться липкостью. Излишнее количество добавки ускорит процесс полимеризации, но приведет к растрескиванию материала.
2. Размешивать компоненты необходимо предметом, не имеющим дополнительных элементов (лопастей, венчиков, изогнутостей и т. д.). Такие приспособления ускоряют протекание процесса отвердения.
3. Токсичность эпоксидной смолы проявляется в жидком состоянии, но она незначительна, потому проветривания помещения вполне достаточно для создания безопасных условий.
4. Нельзя допускать попадания сторонней жидкости как в отдельные компоненты, так и в готовый состав.
5. Замешивать необходимо такое количество материала, которое можно успеть выработать до начала процесса отвердевания. Если все же эпоксидки приготовлено много, лучше разлить ее в небольших количествах в разные емкости – она дольше будет сохранять необходимую вязкость.

Замешивать необходимо такое количество вещества, которое не успеет затвердеть до конца работы

Технологические тонкости работы с эпоксидной смолой

С момента приготовления смеси и до начала активного ее затвердевания есть 40 минут, за которые требуется успеть израсходовать состав. В ходе работы смола может быть использована в качестве клеящего вещества, для нанесения верхнего слоя на основание, для заливки полостей или специальных форм. Исходя из цели, должно замешиваться необходимое количество эпоксидной смолы.

При этом важно знать расход полимера. Особенно актуален точный показатель в тех случаях, когда заливаются значительные горизонтальные поверхности. Например, расход эпоксидной смолы на 1м² столешницы – 1 л (или 1,1 кг) при толщине слоя 0,1 см

Это количество без добавок. Значение среднее и может разниться в зависимости от производителя полимера

Например, расход эпоксидной смолы на 1м² столешницы – 1 л (или 1,1 кг) при толщине слоя 0,1 см. Это количество без добавок. Значение среднее и может разниться в зависимости от производителя полимера.

Оптимальный для отвердевания слой эпоксидки – 1 см. Более толстое покрытие может трескаться в ходе застывания. Если требуется залить толстый слой ‒ 2 и более сантиметров, можно делать это поэтапно, нанося состав в несколько приемов. Для больших объемов можно подобрать эпоксидную смолу с отвердителем.

Важно правильно подготовить поверхность, на которую будет наноситься полимер:

Готовую эпоксидную смолу необходимо использовать в течение 40 минут

1. Обеспылить.
2. Обезжирить. Если для данных целей применялся растворитель, нужно удалить его и дождаться, пока испарятся остатки, то есть поверхность станет сухой.
3. Деревянные части следует зачистить шкуркой. Это создаст шероховатости, которые увеличат площадь соприкосновения.
4. Металлические поверхности нужно отшлифовать до блеска.

При склеивании частей необходимо стянуть конструкцию струбцинами.

Советы по изготовлению цветной эпоксидной смолы

Чтобы быть уверенным в результате окрашивания эпоксидной смолы, лучше приобретать специально для этого предназначенные средства. Найти их можно в магазинах и художественных салонах, торгующих соответствующей продукцией. Типы красок могут быть следующие:

1. Однотонные. Придают эпоксидке определенный цвет (синий, красный, фиолетовый и т. д.).
2. Флуоресцентные. Благодаря наличию в составе люминоформа изделия приобретают эффект свечения. Могут давать также дополнительный цветовой оттенок.
3. С эффектом матовости. Поглощают глянец материала.
4. Металлик. Изделия приобретают металлический блеск.
5. С блестками. Застывшая эпоксидная масса переливается.

Для окрашивания эпоксидной смолы рекомендуется приобретать специальные красители

На фото эпоксидной смолы в интернете продемонстрированы как типы красителей, так и готовые изделия с их применением. Можно выбрать желаемый вариант цвета. Вид изделий во многом зависит от количества введенного красителя. Несколько капель сохранят прозрачность, придадут легкий оттенок. Увеличив количество красителя, можно получить более выразительный цвет. Чтобы добиться яркого, глубокого оттенка, следует сначала выкрасить состав в белый цвет, а потом добавить желаемый оттенок.

ЭД-20, свойства и применяемость

Вязкий состав желтого оттенка, без каких либо включений с 20% массовой долей эпоксидных групп – это ЭПОКСИДНО-ДИАНОВАЯ смола (или сокращенно ЭД-20).

Главным изготовителем  ЭД-20 можно считать ВКП Завод им. Свердлова, хотя сейчас её выпуском занимаются и другие предприятия.

ЭД-20 представляет собой материал, в основу которого входят ЭПИХЛОРГИДРИН и ДИФЕНИЛОЛПРОПАН.

ЭД-20 подойдут многие отвердители, но для приобретения эластичности необходимым компонентом будет пластификатор, так как сама смола более жесткая.

Рассмотрим основные свойства ЭД-20:

1. Слабая усадка, простота в использовании
2. Обладает противокоррозионными и диэлектрическими свойствами
3. Высокая степень сцепления со многими материалами
4. Твердое изделие проявляет стойкость к влаге, механическим и химическим воздействиям, температурным перепадам
5. Готовое изделие имеет плотную структуру с отсутствием пор

Применение настолько универсального материала очень разнообразно.

ЭД-20 входит в состав лакокрасочной продукции, клеевых составов, грунтовых и пропиточных материалов, заливочных смесей.

Преимущества и недостатки эпоксидного наливного пола

При выборе полимерных покрытий, у многих покупателей этот вид покрытия ассоциируется с эпоксидными составами.

И это правильно, ведь по причине того, что такие смеси после отвердевания имеют максимальный предел прочности, полы на основе эпоксидных связующих обладают самой высокой надёжностью и декоративностью.

После смешивания основы и отвердителя и заливки готового раствора, образуется твёрдый монолитный слой, обладающий высокой эксплуатационной ценностью.

Чтобы более объективно оценить превосходство эпоксидного финишного слоя, необходимо перечислить все преимущества технологии.

Это:

Невероятная стойкость полимерного состава к любым видам нагрузки (включая механическое истирание, ударные и массовые нагрузки).
Образуют абсолютно ровную поверхность пола (отсутствие швов и практически идеальный глянец напольного покрытия).
Абсолютная герметичность (этот параметр создаёт исключительную влагостойкость поверхности, поэтому при формировании эпоксидного пола дополнительная гидроизоляция не нужна).
Способность поверхности переносить резкие перепады температуры.
Отсутствие пылеотделения (во время эксплуатации появление пыли исключено, в отличии от пола бетонного типа, что важно для стерильных помещений и простоты уборки).
Грязеотталкивание (эпоксидный слой не взаимодействует с грязью, что существенно улучшает его бактерицидные свойства).
Нейтральность к взаимодействию с активными химическими веществами (важное условие при использовании в очистке пола агрессивных реагентов).
Максимальный срок эксплуатации.
Возможность создания многослойной конструкции.
Широкий диапазон для реализации самых современных дизайнерских идей.
Простота заливки эпоксидного пола, можно выполнить без спецальной подготовки (многие укладывают полы своими руками).

Подготовка и заливка требует тщательного соблюдения всех пунктов данной технологии.

При малейшем отклонении могут возникнуть необратимые последствия, как например – расслаивание поверхности и растрескивание при падении острых тяжёлых предметов.

Если к этому прибавить невозможность демонтажа (высокие трудозатраты при реконструкции помещения) и повышенную стоимость в сравнении с традиционными отделочными материалами, то покупка эпоксидных полов становится более ответственным делом, чем это кажется на первый взгляд.

Эпоксидная смола для заливки: разновидности химических составов

Применение эпоксидки давно и прочно вошло в нашу жизнь. В быту, где необходимо надежное соединение или твердый состав, это средство незаменимо. Эпоксидная смола – это один из видов синтетических смол, олигомер, содержащий эпоксидные группы. Вещество имеет сложную химическую формулу.

Любая эпоксидка состоит из основного компонента – смолы, а также отвердителя.

В зависимости от состава, различают несколько видов смол:

1. Эпоксидно-диановые. Имеют маркировки ЭД-10, ЭД-16, ЭД-20, ЭД-22, ЭП-СМ-ПРО. Активно используются в быту и в производственной сфере. Компаунды с функцией пропитки, наливной пол, клеевые составы – далеко не полный перечень применения данного вида полимеров.
2. Эпоксидно-диановые, предназначенные для изготовления лаков и красок. Данные эпоксидки маркируются Э-40, Э-40 Р. С их помощью создаются прочные лакокрасочные покрытия.
3. Эпоксидно-модифицированные (ЭПОФОМ-1,2,3). Используются для проведения ремонтных работ.
4. Специальные эпоксидные смолы. Особенности составов (с хлором, резорцином и т. д.) позволяют применять их в особых условиях.

Любая эпоксидная смола состоит из двух компонентов – непосредственно смолы как основного вещества и отвердителя. Различные наполнители придают составу определенные качества.

Технические характеристики эпоксидной смолы ЭД-20

Одной из особенностей этого средства является неэластичность. Никаких пластификаторов в такую смолу при изготовлении не добавляется. При движении поверхностей под отвердевшим слоем этого материала на нем могут появиться трещины.

Вязкость у этой смолы в рабочем состоянии достаточно высокая. Поэтому очень часто ее перед использованием разбавляют растворителями.

Помимо этого, эпоксидная смола ЭД-20 отличается следующими характеристиками:

• время полимеризации — 1,5 часа;
• время полного застывания — 1 сутки;
• ударная вязкость — 5-25 кдж/м2;
• теплостойкость — 55-170 °С;
• прочность при изгибе — 80-140 МПа;
• плотность при 20 °С — 1,16-1,25 кг/м3.

Вот такие имеет эпоксидная смола ЭД-20 характеристики. Температура применения этого материала минимальная равна 20 °С. Такой способ использования называется холодным. В промышленных условиях затвердевание этого материала может происходить и при очень высоких температурах. Это так называемый горячий способ полимеризации.

Как сделать эпоксидную смолу в домашних условиях

Эпоксидную смолу в домашних условиях приготовить несложно. Для этого требуется подготовить необходимую тару, мерную емкость и палку (или другой подобный предмет) для размешивания. Процесс изготовления эпоксидной смолы своими руками включает в себя нескольких этапов:

1. Выбор помещения. Оно должно быть вентилируемым, иметь температуру около 25 °С и низкий уровень влажности.
2. Выполнение пробного соединения. Следует смешать эпоксидку в небольшом количестве. Если характеристики (степень прозрачности, вязкость, время отвердения) устраивают, можно переходить к полному объему.
3. Использование холодного способа смешивания. В 10 частей смолы необходимо добавить 1 часть отвердителя. Размешивать следует с одинаковой интенсивностью и в одном направлении – в таком случае масса будет более однородной.

Обратите внимание! В домашних условиях большие объемы (более 5 кг) лучше не готовить. При смешивании выделяется много тепловой энергии, которая ускорит полимеризацию и быстро сделает состав непригодным к употреблению

Процесс изготовления эпоксидной смолы своими руками не такой сложный как кажется на первый взгляд.

Чтобы понять, как сделать эпоксидную смолу достаточно пластичной, также следует выполнить пробное соединение с учетом всех планируемых для применения наполнителей.

Популярно о популярном

По широте применения эпоксидные смолы сегодня соперничают с самыми распространенными химическими веществами. Такими как:

• Кальцинированная сода;
• Едкий натрий;
• Жидкое стекло и другие.

Плотность эпоксидной смолы

Велико разнообразие видов эпоксидной смолы и внутри своего семейства. Так, по своему предназначению здесь можно выделить:

1. Наливные — для выравнивания бетона или в качестве единоличного «борца» за абсолютную горизонталь.
2. Низко вязкостные — для декоративного или защитного покрытия металла, дерева или камня. Очень часто дизайнеры отдают свое предпочтение данным эпоксидным смолам при производстве объемных полов.
3. Защитные — специальные составы для борьбы с атмосферным и химическим воздействием на изделия из бетона, металла или других материалов. Наряду с защитой данные рецепты положительно влияют на эстетическое восприятие покрытых смолой изделий.
4. Модифицированные — главное предназначение данной группы смол — быть в составе клеев, пропиткой для стеклотканей, проявлять себя при аварийных и ремонтных работах в качестве надежного и универсального связующего вещества.
5. Специальные — данная группа не велика, но каждый из нее способен решать такие по сложности задачи которые не поддаются ни одному из других промышленных и даже лабораторных соединений.

На заметку

Разнообразие эпоксидных смол обязывает тех кто ее приобретает внимательно ознакомиться с областью применения и предназначением того или иного состава.

Все выше названные группы эпоксидных смол тем не менее имеют целый ряд одинаковых или очень сходных качеств и свойств, который можно назвать основными характеристиками:

• Прочность;
• Термостойкость;
• Водонепроницаемость;
• Клеящие свойства;
• Устойчивость к химическим реакциям.

Прочность эпоксидной смолы является одним из главных ее достоинств. Так, раствор с отвердителем, произведенный в точном соответствии с рецептурой, готов соперничать прочностью бетона.

Для наглядности, приведем таблицу несколько значений прочности на примере самой популярной марки ЭД-20

Эпоксидная смола ЭД-20	Бетон	Полистирол	Конструкционная сталь
Прочность при растяжении, МПа	40-90	1,15-3,15	40	380-450
Прочность при изгибе, МПа	80-140	100	380-450
Прочность при сжатии, МПа	100-200	60	35-60	380-450

Способность противостоять высоким температурам — качество одинаково ценное, как в домашнем хозяйстве, так и на производстве. И пусть эпоксидной смоле далеко до статуса огнеупора — 200 градусов по шкале Цельсия — все равно не плохой результат.

Не пропускает смола в застывшем состоянии и воду. Именно на этом ее качестве основано приоритетное ее использование в качестве защиты железобетонных изделий, конструкций и малых форм из дерева и гипса.

Не только от влаги и неблагоприятных метеоусловий защищает эпоксидная смола. Ее уникальная формула позволяет быть вне опасности от большинства химически активных веществ и их растворов. Смола — диэлектрик и поэтому она нашла широкое применение в производстве изоляторов, а также в виде компаундов в электронной и радиотехнической промышленности.

Способность быть универсальным клеем — еще один шаг «эпоксидки» к статусу средства «хоть куда». Стекловолокно, пропитанное этим составом, позволяет строить легкие и прочные корпуса катеров и яхт, создавать элементы парковых аттракционов, деталей машин и оборудования.

В настоящее время ни одно мебельное производство не обходится без использования данного двухкомпонентного клея. Причем это относится, как к производству мебели из натурального дерева, так и из ДСП и МДФ, как из пластика, так и с элементами стекла.

Высокие эстетические качества, податливость при обработке и широта возможностей для дизайнеров — были в свое время подмечены ювелирами и ремесленниками. Наверное, в свойствах «эпоксидки» нужно искать истоки популярности бижутерии.

Широко применение эпоксидного клея и в моделировании, и при реставрационных работах. Редкий уголок домашнего мастера обходится без тюбика данной смолы и отвердителя к ней.

Инструкция

Известно, что абсолютно все эпоксидные растворы состоят их двух компонентов, то есть потребуется как основная масса, так и отвердитель.

Довольно часто отвердитель уже часть приобретенного комплекта, но если его нет, его обязательно следует приобрести, ссылаясь на рекомендации производителя, так как без него процесс отвержения не произойдет.

Так же нужно учитывать, что малое количество подготовленного материла, хорошо смешается без дополнительного нагрева, отвержения пройдет без особых усилий.

Для значительных объемов подойдет метод горячего отвержения, при этом основная масса подогревается методом водяной бани (температурный диапазон не должен превысить +55°) и далее вводят затвердитель.

В обоих случаях после добавления отвердителя процесс полимеризации остановить нельзя, в случаи допущения какой-либо ошибки, готовый состав будет безнадежно испорчен.

Подготовка

Существует только два способа смешивания основного материала и затвердителя, это холодный и горячий способ.

Изначально нужно понимать, что нагреву подвергается не готовый состав, а только основная масса перед добавлением затвердителя.

Емкость с массой помещают на водяную баню и периодически помешивают, так смола нагреется быстрее и равномернее.

Обязательно нужно избегать любого контакта состава с водой, даже одна капля воды полностью испортит состав.

Нагрев массы должен быть максимум до 55°.

Горячее отвержение так же подойдет для смолы, если в ней начали появляться кристаллы или мутность, это возможно если срок годности немного превышен или не до конца соблюдены условия хранения.

Массу подогревают до 40° с частым помешиванием, от этого раствор приобретает первоначальную прозрачность.

Пластификаторы

Обязательной характеристикой готового изделия, это стойкость к механическим и ударным нагрузкам.

ДБФ

Одним из самых распространенных в использовании пластификаторов можно считать компонент ДБФ (ДИБУТИЛФТАЛАТ).

Данный компонент придает готовому изделию дополнительную стойкость от температурных перепадов и механических воздействий.

Добавление пластификатора может так же зависеть от затвердителя. Например, при введении в основную массу ЭТАЛ 45М – пластификатор не нужен, а для ПЭПА и ТЭТА – пластификатор обязателен.

ДЭГ1 и ТЭГ1

Название данных компонентов уже говорит об их составе.

ДЭГ1 – ДИЭТИЛЕНГЛИКОЛЬ – раствор имеет оранжевый оттенок, из-за чего его применение не возможно, если предусмотрен иной цвет готового изделия или нужна прозрачность.

В качестве компонента в основную массу добавляется всего от 3 до 10% ДЭГ1, так как более высокая его концентрация может придать изделию свойства резины.

ТЕГ1 – ТРИЭТИЛЕНГЛИКОЛЬ – компонент идентичен по свойствам ДЭГ1, но с большей вязкостью. Цвет варьируется от желтого до коричневого.

Отвердитель

Есть определенные правила по смешиванию его с основной массой:

• Основная масса должна иметь температуру не выше 40°, иначе при добавлении отвердителя эпоксидная смола может закипеть.
• Добавление отвердителя должно быть медленным и равномерным, без резких вливаний иначе общая масса так же может закипеть, что приведет к безвозвратной порче.
• Пропорции должны строго соблюдаться, стандартное соотношение 1:10, но допускается 1:5 и 1:20 в зависимости от желаемого конечного результата. Не соблюдения пропорций так же приводит к порче смолы.

Отвердители ПЭПА ТЭТА и ДЭТА

ПЭПА – ПОЛИЭТИЛЕНПОЛИАМИН – самый распространенный отвердитель, температурный режим его работы достаточно комфортный, не требующий дополнительного нагрева основной массы.

ТЭТА – ТРИЭТИЛЕНТЕТРАМИН – так же весьма распространенный отвердитель, однако он токсичен и требует четкого соблюдения соотношений пропорций.

ДЭТА – ДИЭТИЛЕНТРИАМИН – отвердитель из той же линейки веществ используемых при холодном отвержении. Однако хранить его нужно в герметичной таре, иначе раствор легко вбирает в себя влагу.

Сокращает время отвержения до полутора часов.

ЭТАЛ 45М

Отвердитель ЭТАЛ 45М является универсальным компонентом с очень хорошей пластичностью, следовательно, при использовании данного отвердителя дополнительное введение пластификаторов не нужно.

Кроме того, ЭТАЛ 45М легко смешивается с основной массой ЭД-20.

Аналоги ЭД 20

Как видите, смола эд 20 имеет высокое качество и широкое назначение. Поэтому она заслуженно занимает первые места в рейтингах среди таких составов. Однако, на рынке есть еще много достаточно интересных аналогов.

Каждый из них различают по степени вязкости, скорости затвердения и другим свойствам. Давайте разберем предметнее популярные аналоги ЭД 20.

Э 40

Вторая по популярности после ЭД 20 – это эпоксидно-диановая смола Э-40. Ее делают по новой, отличающейся от прочих, технологии. Материал позиционируется как очень прочный и имеет много защитных свойств.

Такой тип смолы – это полуфабрикат, его можно использовать для приготовления других категорий смол, клеящих составов и компаундов для дальнейшей заливки. Этой смоле характерны увеличенная прочность, устойчивость к влаге. При полимеризации хорошо переносит влияние кислотной и щелочной сред.

Эпоксидно-диановые смолы 8 и 22

Менее популярные диановые смолы – те, которые обозначены индексами 8 и 22. Им характерен достаточно высокий период желатинизации, вплоть до 14 часов.

Такие смолы – не самодостаточные средства. Поэтому их можно использовать только как связующие компоненты в разработке отдельных смоляных составов.

ЭД-16

По техническим параметрам смола эпоксидная эд 16 более похожа на ЭД 20. Основное отличие этих двух составов – количество эпоксидных групп. В ЭД 16 их доля составляет около 16 процентов.

Из-за этого снизилась вязкость смолы. Поэтому превращение материала в желеобразное состояние сравнительно быстрое (не более четырех часов).

Недостаток средства – высокая концентрация хлора. Однако это компенсируется хорошими прочностными характеристиками.

Полезные советы при работе с эпоксидкой

Температурный режим – один из важных и основополагающих факторов при работе с эпоксидными смолами. Поэтому при использовании смолистой субстанции обязательно следует придерживаться рекомендованных условий. В идеале, в помещении, где происходит процесс полимеризации и заливка эпоксидки, температура должна быть в пределах +24⁰–30⁰С. Следует придерживаться и иных рекомендаций:

• в рабочем помещении должно быть не только тепло, но и сухо;
• ингредиенты до момента смешивания (смолы и отвердитель) находятся в герметично закрытой упаковке;
• при замешивании смеси в смолу добавляется отвердитель, а не наоборот;
• при добавлении катализатора эпоксидку можно немного разогреть до +40⁰–50⁰С;
• стандартное время первой полимеризации смолистой субстанции — 1 сутки при температуре в +24⁰С;
• период набора максимальной прочности составляет до недели;
• при смешивании слишком больших доз смолы и отвердителя, эпоксидка может закипеть и потерять свои рабочие свойства.

Основные ошибки при заливке

Если вы не уверены на 100% в своих способностях и мастерстве и для вас заливка эпоксидного пола это совершенно новая тема в ремонте — пригласите квалифицированных специалистов!

Основными ошибками при устройстве наливного пола являются:

• В процессе подготовки основания нельзя промывать поверхность водой, это увеличит уровень влажности;
• Тяжелые предметы на новый эпоксидный пол можно устанавливать только после полного «созревания» покрытия, то есть минимум через 120 часов, а не тогда, когда появляется возможность ходить по полу (24-48 часов);
• Нельзя игнорировать появление пузырей в нанесенном растворе эпоксидки. Эта проблема возникает при плохом перемешивании компонентов, при холодном влажном воздухе в помещении, при плохо очищенном основании и тд. Решение: зашлифовать нужный участок шлифмашинкой, заново загрунтовать и заполнить эпоксидным составом;
• Слой эпоксидного пола толщиной более 7мм может потрескаться. Оптимальная толщина 3-5мм;
• Чтобы качественно очистить бетонную поверхность основания, воспользуйтесь промышленным или хотя бы бытовым пылесосом, во избежание попадания под наливной пол мусора;
• Обнаружение на готовом полу разводов, белых пятен, помутнения цветовой гаммы говорит о том, что в смесь или на рабочую поверхность попал жил или масло, а также что компоненты раствора были плохо перемешаны;
• Некоторые специалисты экономят на этапе грунтования или вообще от него отказываются. Отказ от грунтовки может привести к отслоению всего пола.